Gårdbruker Hans Spikkestad hadde i årenes løp vært en aktiv bygdepolitiker i Spikkestad. Blant annet ga han både grunn og penger til opprettelsen av Spikkestad stoppested på Drammensbanen.

I 1897 stilte han seg i spissen for et aksjeselskap som skulle drive teglproduksjon. Han solgte fra en parsell av sin eiendom som en del av sitt aksjeinnskudd, og ble verkets disponent og daglige leder. Noen drammensere var hovedaksjonærer.

1. juli 1897 ble tomten tinglyst og byggingen satt i gang. Anlegget av Spikkestad teglverk ble lagt stort opp etter den tids forhold. Man tok sikte på en kapasitet på ca. 3 millioner enheter pr. år. Murstein, takstein og drensrør. Overbygningen over den 18 kammer lange ringovnen ble oppført i tre etasjer. I 2. etasje ble det innrettet kammere for kunstig tørking av takstein og drensrør, basert delvis på strålingsvarmen og spillvarmen fra ringovnen, dels på varmen fra damprør. Steinen sto på traller under tørkeprosessen, 64 ialt. I 3. etasje ble den flate taksteinen produsert. Både opprednings- og formingsmaskineriet var av tysk fabrikat. Det var strengpresser for murstein og drensrør og trykkpresser for takstein. Man var imidlertid for sent ute. Etter omslaget ved århundreskiftet kom bedriften opp i store vanskeligheter. I 1902 ble verket solgt til Bernhard Kjekstad. 

Bernard Kjekstad kjøper verket og driver det 1902-1935

Etter at Bernhard Kjekstad hadde overtatt Spikkestad teglverk i 1902, er det få opplysninger om driften frem til 1905. En av de gamle arbeiderne, Jørgen Kjos, mente at det var begrenset drift hele tiden.

I 1905 ble verket overdratt til et interessentskap bestående av barna til Bernhard Kjekstad: Gudbrand, Harald, Johannes, Edvard og Thora. Gudbrand ble disponent og daglig leder. I 1912 gikk man inn for en modernisering, og Gudbrand Kjekstad, sammen med to av arbeiderne dro til Nabbensbergs tegelbruk ved Vanersborg for å se på gravemaskin og annet utstyr. Året etter kjøpte Kjekstad en kjedegravemaskin fra firmaet Åbjörn Andersson i Svedala i Skåne. En av de første gravemaskinene for dette bruk i Norge. Den var i gang helt til verket ble nedlagt i 1960.

Man kjøpte også en trykkpresse for takstein. Et dampdrevet aggregat leverte strøm til gravemaskinen. Produksjonsleder i denne tiden var Bergström, tidligere Nabbensbergs tegelbruk och Kungshatt tegelbruk ved Stockholm. Etter noen år ble han etterfulgt av Fredrik Olsen, Spikkestad.

I 1916 ble det dannet eget aksjeselskap for verket under navnet Spikkestad Aktieteglverk. Aksjekapitalen var på kr. 170.000. Den ble nedskrevet i 1920-årene til kr. 102.000.

I 1916 fikk verket en stor leveranse, idet mesteparten av produksjonen dette året gikk til oppførelsen av Dikemark Sykehus.

Nytt anlegg etter brann i 1922

Fredag 3. november 1922 brant verket ned. Bare noen tørkehus i ytterkanten av tomten sto igjen. Thomas Nilsen, som to år i forveien var blitt ansatt som driftsleder, fikk i oppdrag å planlegge, tegne og lede oppførelsen av det nye anlegget. Byggmester Lars Bernhardsen, Spikkestad, sto for byggearbeidet. Verket var reist igjen i 1923.

Dampmaskinen ble nå byttet ut med elektrisk kraft. Man skiftet ut de gamle og brannskadede tyske maskinene med mer moderne typer. En stor strengpresse for murstein ble innkjøpt fra Åbjörn Andersson i Svedala, og en mindre strengpresse for rørproduksjonen fra O. Jakobsons Maskinverksted A/S i Oslo. Til taksteinproduksjonen ble det anskaffet to eksenterpresser fra firmaet P. B. Andersens Sønner, Fredrikstad. Formene til disse pressene ble i alminnelighet laget i metall, men den grove leira ved Spikkestad og Drammensverkene forøvrig ville ikke slippe formene uansett smøremiddel. Man brukte derfor former av stål og papir som mellomlag både under og over steinen under pressingen. Allikevel måtte det smøres med en blanding av solarolje og fettsyre i formen.

Det nye anlegget var tiltalende med gode opplegg for den interne transporten og god utnyttelse av den relativt lille tomten. Kapasiteten var 2 millioner murstein, 0,5 millioner takstein og 0,5 millioner drensrør. Man produserte også litt bankestein. Produktene var av meget god kvalitet.

Maskineriet var plassert midt for ovnsbygningen, bare noen meter fra ovnen. Leirvaggene kom inn på kabelbanen i 3. etasje, hvor også forelterne for murstein, takstein og drensrørene var plassert. I etasjen under gikk et langt tørkehus ut til to sider, en halvpart for tørking av flat takstein og den andre for drensrør, i dimensjoner fra 2" til 5".

Taksteinpressen var plassert i midten av tørkehuset, rørmaskinen for enden av tørkereolene i tilslutning til mølle og valseverk. Korte transportveier var prinsippet for opplegget. På grunnlaget under tørkehuset var det lagerplass for ubrent takstein og rør. Mursteinen ble kappet for hånd ved strengpressen og plassert i automatiske bortsettingsvogner. Prinsippet var tur-retur-frakt: våt stein ut til tørkereolene i friluft og tørr stein tilbake til omlasterrammer som sto like ved pressen der den ble hentet av ovnsmannskapene og rømmerne med trillebår.

En ulempe var at terrenget rundt tørkereolene lå relativt høyt, slik at luftvekslingen ble hemmet, særlig i regnværsperioder. Det ble utslagsgivende når det skulle produseres renfarvet fasadestein, hvor tørr stein er en betingelse. Allikevel klarte man å produsere fasadestein i noen utstrekning, særlig bankestein hvor gruslaget på flatene ga en viss beskyttelse mot anslaget av gips under brenningen. Kunstnernes Hus i Wergelandsveien i Oslo er reist av bankestein fra Spikkestad i disse årene.

Man produserte både glatt og flatebehandlet maskinstein, den siste ved automatisk skuring av leirstrengen med teglgrus.

Takket være en pen behandling av steinen gjennom hele produksjonen og uttapping av røykgassene i ringovnen ved høy temperatur, langt over duggpunktet, fikk man ut litt fasadestein. På motsatt side av ovnen var overbygningen strukket ut slik at det ble tørkeplass for krum takstein og mønepanner. Pressen sto også her i midten av tørkehuset. Leira som ble trillet fra møllen til pressen, var kappet i klosser til 10-12 stein. Leirklossene ble skåret opp i emner mens pressingen foregikk. Presseren laget emnet, plasserte to papirer i formen + smøring, samt trillet steinen bort og satte den i tørkehyllene. Dagsproduksjonen var ca. 1.000 stein pr. mann.

Den tørre steinen ble fraktet ned til grunnplanet i en dobbelt senkestol, hvor den fulle trillebåren på nedvei trakk den tomme opp.

I 1. etasje under tørkereolene var det lagerplass for ubrent takstein. I ytterkanten av tomten lå møllen for bankesteinproduksjonen. Vaggen med leire ble tømt direkte fra kabelbanen i møllen. Mølleren og en leirtriller sørget for leire til seks bankere, som holdt til inne i de lange tørkebasarene. I motsetning til mange andre steder arbeidet bankeren alene. Steinbankerne i Buskerud hadde lange tradisjoner i yrket og kunne banke fra 1.600 opp til 2.000 stein pr. dag. I 1924 tok verket i bruk en lastebil for transport av steinen. Den ble leiet av et firma i Drammen.

I den vanskelige perioden for teglverkene fra 1925 til 1935 sank produksjonen ved Spikkestad til 1,8 millioner enheter pr. år. Kjekstad hadde store vanskeligheter med å skaffe arbeidslønninger. Arbeiderne gikk på redusert lønn, helt ned til det halve gjennom hele sesongen for så å få utbetalt resten etterhvert som salg kom i gang. Under disse omstendigheter bestemte Kjekstad seg for å selge verket i 1935

Fredrik Claudi overtar i 1936

1. januar 1936 overtok siv.ing. Fredrik Claudi verket som hovedaksjonær og selskapets disponent. Øvrige aksjonærer var Thiis & Co., Oslo, og advokat Schultze, Oslo. Claudi hadde tidligere vært disponent ved A/S Fredrikstad forenede teglverker (F.f.T) fra 1933-1936. Som brennmester ble ansatt den 30-årige Hans Zakariassen, Fredrikstad. Driftsleder fra 1937 til 1946.

Fra 1936 bedret konjunkturene seg vesentlig for teglindustrien. Et år senere er det vel tvilsomt om Kjekstad ville ha solgt verket. Spesielt økte etterspørselen etter teglstein i Oslo, hvor anvendelsen av renfarget fasadestein økte sterkt.

Ved eierskiftet og de endrede konjunkturene fikk verket en forbedring av produksjonsutstyret. Man tok sikte på produksjon av renfarget fasadestein. Dette ble fra nå av Spikkestad teglverks beste kort. Håndbanket, glatt og overflatebehandlet i utførelse som tidligere. Man opprettholdt imidlertid produksjonen også av de øvrige produktene, takstein og drensrør, og økte den. Etterhvert kom det også til flere produkttyper, peisstein, gulvfliser, Sterk & Lett-stein, mange-hull-stein, Bauma-blokker (etasjeskillere). Dessuten ble produksjonen av tennisbanemel øket.

Planen var å øke produksjonen fra 1,8 millioner enheter i 1935 til 3,6 millioner i 1936. Man nådde 3,4 millioner enheter, som også ble tallene for de neste to år. I 1939 nådde man 4 millioner enheter.

På råproduksjonssiden ble det ikke foretatt noen gjennomgripende forandringer i 1930-årene og under krigen. I 1936 fikk gravemaskinen påmontert parallellstyring på gravearmen. En viktig ting for leirblandingen. Mursteinpressen fikk halvautomatisk kappebord, av type Keller. Tørkeanlegget ble utvidet endel, mest for bankesteinen som fikk ca. 20 nye hus i den tiden. Et mindre antall reoler for maskinsteinen kom også til.

En meget viktig anskaffelse kom i den interne transporten; alle trillebårer ble etterhvert forsynt med luftgummihjul. En stor lettelse for arbeiderne. Verket hadde fra tidligere et godt utstyrt reparasjonsverksted og smie. Mekanikeren Andreas Transeth overtok ledelsen av dette. I smia fikk man smeden Marinius Jørgensen på utlån fra Kjekstad Gård i den travle tiden om våren. På vinterstid monterte Harald Fredrikson gummihjul som ble solgt over hele Østlandet.

Med henblikk på produksjon av renfarget fasadestein, måtte de viktigste forandringene komme i ringovnsdriften. Ovnen var relativt stor og godt dimensjonert forøvrig. Fyllmassen i veggene var imidlertid altfor grov og gjorde den utett. Dreneringen var mangelfull og hadde tetnet så det sto vann i sålen i regnværsperioder.

Det ble nå lagt dobbelt dreneringsgrøft rundt ovnen, og fornyelsen ellers ble total. Ovnen ble revet ned til terrenget og bygd opp igjen i to etapper, i 1937 og 1938, etter at brenningen var slutt på vårparten. Veggene i ovnen fikk pulverisert fyllmasse, og brennkanalens inndeling ble justert.

Skorsteinstrekken ble erstattet med ventilator, som ga jevnt sug uansett vær og vind. Det viktigste var allikevel fortørkeanlegget som stod ferdig i 1936. Det ble bygd to parallelle kanaler på toppen av røkkanalen i hele ovnens lengde. På midten av kanalene, og tvers over disse ble det plassert en ventilator, som gjennom store platerør sugde varmluft fra avkjølingssonen i ovnen og blåste den ned i innsatsen foran ildsonen og ut gjennom hull i porten. To kamre av gangen ble tørket ut før de ble tatt inn i brennsonen. Steinen var da tørr og forvarmet så man unngikk misfargning på grunn av gipsbelegg.  Fortørken virket på samme måte som i en kam mertørke. At det var tydeilge mengder fuktighet det dreiet seg om, kunne man se på kjølige dager da vanndampen sto som en sky ut av portene.

Innsatsen i ovnen ble regulert slik at luftgjennomstrømningen ble ideell. Brenningen ble lagt opp etter et fast system med full kontroll i alle ledd.

Investeringene i brenningsleddet ga godt utbytte. Statistikken for tiåret 1936-1946 ga følgende gjennomsnittlige sorteringsutfall i 1. sort: Fasadestem (håndbanket) 79 %, maskinstein (glatt) 68%, flatebehandlet do. 74 %, peisstein 88 %, takstein (krum) 82 %, flat do. 68 %, drensrør 90 %. En ensartet innsats av bare murstein ville selvsagt ha gitt bedre resultater i fasadestein. Meget dyktige og pålitelige brennere skal selvsagt ha sin store del av æren for resultatene.

Brenselforbruket, flis og kull, omregnet i 7000-verdige kull, var i gjennomsnitt 125 kg pr. 1000 murstein, omregnet fra alle typer. Garbrenningstemperaturen var 1030 grader celsius. Brennkanalen rommet 550 tonn brent vare av blandet innsats.

I 1937 skjedde det en forandring i eierforholdet ved verket idet aksjene til Thiis & Co. og advokat Schultze ble overtatt av familien Claudi. Det ble fra nå av et rent familieanliggende, hvor aksjene eides, foruten av av Claudi selv, av hans hustru Aslaug og hans halvbror siv.ing. Owe, vannverkssjef i Oslo. Teglverket ble utvidet ved tilskjøting av fire bruksnummer dette året. En pantobligasjon på kr. 30.000,- som frk. Thora Kjekstad hadde i selskapet ble innløst i 1939.

Årene 1937, 1938 og 1939 ble meget gode driftsår for verket. Særlig var etterspørselen etter fasadestein og takstein stor, men det var forøvrig god avsetning på alle produkter. De store bygningsartikkelfirmaene i Oslo var store avtagere, dessuten murmestrene, som f.eks. Brødr. Johnsen og mange flere. De store boligområdene på Sinsen i Oslo ble oppført av Bred. Johnsen maskinfasadestein fra Spikkestad.

Krigsår 1940-1945

Da krigen kom i 1940, endret produkttypene seg. Tyskerne interesserte seg spesielt for 10 cm mangehullstein og vanlig murstein til sine mange anlegg kysten rundt. Steinen ble i noen utstrekning kjørt ned til Drammensfjorden og lastet ut over Gullaug brygge.

Bortsett fra den steinen som tyskerne hentet selv var transporten minimumsfaktor i den tiden. Verket gikk i 1941 til innkjøp av en gammel lastebil som straks ble kalt «Nautilus». Sammenhengen med dens forgjenger av samme navn synes noe dunkel, men at også denne skapte problemer er riktig nok. For mekaniker Transeth og sjåfør Knut Mørk var påkjenningen ofte både fysisk og psykisk reell nok.

Verket var i den heldige stilling at det kunne innrede et stort tørkeanlegg for generatorknott over ringovnen. Her ble det satt i gang storproduksjon av knott, som foruten å holde liv i Nautilus, ga et pent regnskapsmessig resultat ved salget.

Det ble vanskelig med kull til brenningen, men dette var i grunnen et langt mindre problem enn for mange verker i andre distrikter. Spikkestad hadde rik tilgang på utmerket sagflis fra sagbruksdistrikter som Sokna, Krøderen, Åmot, Våle og Borre.

Det oppsto endel vanskeligheter under krigen. Arbeidsformidlingen rekvirerte folk til skog- og jordbruk. For Spikkestads vedkommende gikk det verst utover taksteinproduksjonen, da det var dette produktet tyskerne helst kunne unnvære og som i minst grad hemmet den øvrige produksjonen.

For å forlenge produksjonssesongen noe tilsatte man klorcalsium i leira. Dette senket frysepunktet 3-4 grader, men til gjengjeld gikk tørkingen tregere.

Utover i 1942 ble matsituasjonen betydelig vanskeligere. Sykdom ble stadig hyppigere i arbeidsstokken. Fagforeningen gikk til nektelse av overtidsarbeid av den grunn. Nå gikk størsteparten av produksjonen til tyskerne, så forsåvidt var ingen skade skjedd.

Høsten 1942 ble produksjonsanlegget for rør og takstein utvidet ved anlegg av tørkereoler i 2. og 3. etasje over ringovnen. En nyttig ting kunne noteres for de ansatte dette året, idet bedriften gikk til anskaffelse av badstubad.

I 1943 ble det innkjøpt ny mursteinspresse fra Svendborg i Danmark. Den var bygget for vakuumbehandling av leira under pressingen, men vakuum ble ikke brukt da den ga en altfor tett og tung stein, som følgelig også tørket senere. Den gamle velbrukte mursteinpressen fra Åbjörn Anderson i Svedala, ble overhalt og solgt til Stadsbygd teglverk, Fosen i Sør Trøndelag.

Etter eksplosjonskatastrofen i Oslo i 1943 ble behovet for takstein enormt. Både i 1944, 1945 og 1946 ble tørkekapasiteten ved verket utvidet noe.

Etterkrigstid - mangel på arbeidskraft

Straks krigen var over, begynte flukten av den yngre arbeidskraften ved verket å gjøre seg gjeldende. Det var særlig Oslo som trakk til seg de fleste. Uøvde mannskaper kom og gikk. I 1945 ansatte man 10-12 mann fra Modum som fikk sengeplass i spiserommet.

Våren 1946 sluttet produksjonslederen, Hans Zakariassen. Han ble etterfulgt av Jonassen fra Porsgrunn. Produksjonen av armerte etasjeskillere, «Bauma»-blokken, ble forsøkt innarbeidet på markedet, men som i tilfellet med «Røseler»-steinen ble markedet for lite.

Det første bygget på Spikkestad hvor disse ble benyttet var hos Hans Zakariassen i 1939, i begge etasjeskiller. Murverket ellers var engelsk hulmur i to halvsteins vanger av jobbestein, festet sammen med galvaniserte kroker. Det neste bygget var hos kjøpmann Moen i 1947. Konstruksjonene i Bauma ble altfor kostbare i vanlige bygg, og i større bygg var betongen den rådende.

Fremover mot 1950 ble arbeidskraftspørsmålet så prekært at ovnsdriften måtte utstå i sommermånedene av mangel på folk. Pendlingen av arbeidere mellom skogen og teglverket, som hadde eksistert i alle år, var nå definitivt slutt. Skogsarbeidet var blitt helårsarbeid.

Man søkte også etter teglverksarbeidere fra Danmark, men uten hell. Særlig ble mangelen på folk til steinbankingen følbar, da håndbanket fasadestein var verkets beste salgsvare. Den tyske teglingeniøren Holtcheck, kjent fra utbyggingen av Narnte teglverk (Capjon-verket) som ing. Thomas' hjelpemann, konstruerte to bankesteinsmaskiner, som imidlertid ikke fikk noen betydning da effektiviteten snarere sank enn steg. Kvaliteten likeså.

Utstyret forbedres med tanke på helårsdrift

I 1949 ble ringovnen forlenget med fire kammer så den rommet 240.000 stein. I begynnelsen av 1950-årene var situasjonen slik at bare en utbygging for helårsdrift kunne redde verket. Forholdene på teglsteinsmarkedet var gunstige, med rasjonering på teglvarer. Lånemulighetene for moderniseringer var gode. Særlig var Staten imøtekommende når det gjaldt garantier for lån. Arbeidsdirektoratet gikk inn for saken, og Røyken kommune støttet også tiltaket økonomisk.

Verket fikk byggetillatelse for utbygging av 2400 m2. Man kom imidlertid ikke utenom at aksjekapitalen måtte utvides. De kjente bryggerieierne Aas i Drammen gikk inn som aksjeeiere; firmaet A/S Ltz Aas, disponent Dether Aas og disponent Jens Landmark Aas.

Spikkestad teglverk hadde den store fordel at verkets produkter i alle år var kjent og anerkjent for kvalitet. Nå gikk imidlertid verket inn i en ny fase, hvor betydelige problemer måtte overvinnes, så vel faglig som teknisk, og hvor relativt beskjedne økonomiske midler sto til rådighet.

Klimaet på Spikkestad var ikke av det mest gunstige når det gjaldt teglverksdrift på helårsbasis. Kulde og snø kom ofte i november og varte ofte til mars-april. Den ellers så glimrende teglleira ble lett for bløt ved vedvarende nedbør.

Ved helårsdrift måtte leira silolegges i de tørre og frostfrie periodene og tas ut derfra med gravemaskin og automatisert transportutstyr frem til oppredningsmaskineriet. Man fikk etterhvert bygget en silobygning. Den var imidlertid ikke frostfri, og det viktige uttakningsmaskineriet manglet. Man var derfor i det vesentligste henvist til å bruke leira direkte fra leirtaket, med det vanninnhold den til enhver tid måtte ha.

Opprednings- og formingsmaskineriet var av nyeste type av det tyske maskinfirmaet Kellers fabrikat: Beschicker, kollergang og dobbeltakslet blander. Pressen hadde helautomatisk kappebord som plasserte steinen på brett direkte på tørkevognene, via en omlader. Fra dette punktet i apparatet begynte imidlertid problemene å melde seg. Valget av tørketype er vel aldri lett og spesielt ikke i et slikt blandet anlegg av gammelt og nytt, særlig med henblikk på ringovnsdrift som det viktigste ledd i utstyret.

Man valgte å bygge en tørke med flere kanaler hvor steinen står på vogner som automatisk trekkes fremover og hvor oppvarmet luft i motstrøm tørker steinen. Den mettede luften trekkes ut gradvis, mens tørr varmluft blåses inn i kanalene. Varmluften blir produsert via et batteri som blir oppvarmet med tungolje.

Tørken ble imidlertid bygget for liten med for få kanaler. Tørketiden ble for kort, og den forserte driften ble for dyr. Det var ikke til å unngå at det kom fuktig stein til ringovnen med misfargning som følge.

I regnværsperioder når leira var for bløt ved formingen, strakk heller ikke tilsetningsstoffet av knust, tørr stein til på noe vis, slik at man måtte ty til kalk som avstivningsmateriale. Da var gipsdannelse på steinen i ovnen ikke til å unngå. Misfarget bakmurstein ble hovedmengden i produksjonen, bare en liten del ble av renfarvet fasadestein.

De største problemene meldte seg i ringovnsdriften. Brenningsresultatet satte stopp for håp om lønnsom drift. Selv om økningen i brenningshastigheten i og for seg ikke var avskrekkende, ca. 150.000 stein pr. uke, og produkttypene innskrenket seg til murstein, krevet uttaket av spillvarme fra ringovnen til kanaltørken en betydelig omlegning både av innsatsen i ovnen og selve brenningsprosessen.

Dette var ukjente ting for de ellers meget dyktige brennerne, og da ledelsen ingen faglig bistand kunne yte, måtte det gå galt. En omlegning i brenningsprosessen fører nødvendigvis med seg et betydelig merarbeid for brennerne, og da brenningsresultatet heller ikke var oppmuntrende, sluttet flere av dem.

For å lette arbeidet med fyringen ble det installert automatiske fyringsapparater over fyrhullene. Disse har imidlertid den store ulempe at brenneren i stor grad berøves muligheten til med fyrstangen å kunne regulere åpningene i fyrsjaktene og dermed brenselsfordelingen i vertikalretningen. Dertil kommer den uavbrutte røykutviklingen ved den stadige automatiske påfyllingen av kull. Resultatet ble at man sløyfet fyrapparatene og valgte et enda vanskeligere alternativ i den foreliggende situasjon. Man installerte oljefyring på ringovnen. Her var både brennerne og ledelsen uten enhver erfaring. Følgene uteble heller ikke. Svære smeltninger og for lysbrente partier avløste hverandre. Smeltningene var til tider så store at de måtte sprenges løs i ovnen med dynamitt. Dette gikk selvsagt også hardt utover ovnens brennkanal. Man fikk bl.a. store hengende partier i hvelvet som måtte støttes opp ved oppmurte pillarer til betydelig sjenanse for innsettingen i ovnen.

I det lange løp gikk det selvsagt ikke å fortsette en slik produksjon. Utfallet av fasadestein ble stadig lavere og av dårligere kvalitet. Den store produksjonen av misfarget bakmurstein ble umulig å avsette til brukbare priser. Dessuten tapte bakmursteinen stadig terreng til de nye materialer, som bl.a. Leca.

Produksjonen stopper i 1960

Verket var i drift til ut på sommeren 1960. Produksjonen stoppet 10. august, og selskapet ble tatt under konkursbehandling. Den siste produksjonslederen ved verket under dette selskapet var dansken Ole Lykke. Han skal ikke lastes for det uheldige driftsresultatet på noen måte. Etter endel år kjøpte Oslo-firmaet Brown Bowery (NEBB) verket og ryddet tomten.

Kilde: Zakariassen, Hans. (1980). Teglindustriens historie. Oslo: Dreyer.

FylkeBuskerud
KommuneRøyken
Etablert1897
Nedlagt1960
Beliggenhet
MerknadRingovn